Последние блоги

Rss
писать admin Опубликовано в: Новости Просмотров : 29 Комментарий : 0

Виды и типы грануляторов. Их плюсы и минусы.

 

Сфера применения грануляторов достаточно широка – от сельского хозяйства и деревопереработки до производства ПЭТ гранул.

 

Компания Гранутон специализируется на поставке оборудования для гранулирования биомассы:

 - производство комбикормов в сельском хозяйстве

 - производство топливных гранул из отходов деревопереработки

 - производство гранул из сена, соломы и пр.

 

С данными задачами отлично справляются надежные станки  - грануляторы ОГМ, которые Вам предложит компания Гранутон. На базе гранулятора ОГМ готовы укомплектовать полную линию гранулирования любого вида биомассы.

 

Но кроме них существует еще масса различных типов грануляторов, они делятся по принципу действия на:

- барабанные (с кольцевой матрицей);

- тарельчатые;

- конусные;

- многоконусные;

- ленточные;

- вибрационные.

 

  1. Барабанный гранулятор с кольцевой матрицей.

Эта конструкция гранулятора является самой популярной и используется многими заводами, как отечественными, так и за рубежом.

Сырье изначально попадает в смеситель гранулятора, где оно тщательно перемешивается и при необходимости увлажняется для получения гранул хорошего качества. После этого полученная масса поступает в гранулирующую камеру. Именно здесь происходит формирование гранул необходимого диаметра путем продавливания массы прессующими роликами через фильеры матрицы. При помощи специальных «ножей» готовые гранулы срезаются и выводятся из камеры гранулятора.

 

Технологический процесс изготовления гранул считается законченным после стадии охлаждения. Охлаждением нельзя пренебрегать. Оно способствует затвердеванию готовых гранул, которые после изготовления в грануляторе имеют высокую температуру и очень хрупкие.

 

Кольцевые грануляторы обладают следующими преимуществами:

- Высокая производительность

- Высокое качество и плотность получаемых гранул

- экологически чистое производство гранул

- равномерный износ матрицы и роликов

 

Единственным недостатком таких грануляторов можно назвать их высокое энергопотребление.

 

Самым распространенным и доступным является пресс гранулятор ОГМ. Надежная машина с высокой производительностью, неприхотливая и простая в работе и обслуживании. Также преимуществом прессов ОГМ является доступность запасных частей и расходников в отличии от зарубежных аналогов.

В каталоге компании Гранутон имеется весь спектр необходимых запчастей гранулятора ОГМ. Детали гранулятора прошли проверку отдела качества и заслужили доверие многих клиентов.

читать далее
писать admin Опубликовано в: Новости Просмотров : 29 Комментарий : 0

 

Технология гранулирования комбикорма. Увлажнение. Зачем гранулировать комбикорм?

 

Несмотря на то, что гранулирование является достаточно дорогостоящей операцией, есть ряд веских причин, по которым к нему необходимо прибегать:

- гранулированный комбикорм благодаря желатинизации лучше усваивается животными

- однородность и сбалансированность по всем составляющим

- гранулированный комбикорм легче перевозить и удобнее хранить

- Количество микробов в гранулах комбикорма меньше, чем в рассыпном.

 

Основным условием получения качественных гранул является правильное смешивание всех составляющих рецепта комбикорма при их однородном увлажнении и нагревание «муки» комбикорма. Предпочтение отдается паровому увлажнению, т.к. оно гарантирует проникание  влаги и нагрев всех ингредиентов комбикорма.

 

 

 

 

Влажность – важнейший показатель при гранулировании кормов.

 

Есть два вида влажности:

- первоначальная влажность «сырья» зависит от типа продукта и климата в цеху.

- влажность после добавления воды.

Объем добавляемой влаги зависит от рецепта комбикорма и колеблется в пределах  2 - 5%. Предельная степень влажности в 17-18% пригодна практически для всех видов комбикормов. Каждый компонент корма имеет собственный показатель влажности: одни легче как теряют, так и впитывают влагу в зависимости от атмосферы на заводе.

Поэтому и степень увлажнения будет разная и будет зависеть от типа смеси и климатических условий. Увлажненный продукт  легче продавливается через отверстия матрицы. При недостаточном увлажнении нагрузка на гранулятор растет вместе с затратами на потребление энергии, т.к. в данном случае прессу требуется большее «усилие» для продавливания смеси через отверстия матрицы. Кроме этого перегружается двигатель, увеличивается износ деталей гранулятора и падает его производительность. При дополнительном увлажнении все составляющие комбикорма распариваются, и соответственно уменьшается нагрузка на двигатель и пресс-узел гранулятора, а производительность заметно увеличивается.

Но все хорошо в меру! Эту меру опытный грануляторщик должен сразу определять. При избыточном увлажнении сырье растягивается по поверхности скользящими роликами, прессующая камера гранулятора забивается, сам пресс требует остановки и очистки. Все это ведет к простоям линии гранулирования и затратам.

Рост производительности достигается добавлением сухого разогретого пара под высоким  давлением. Пар выступает в роли смазки, уменьшая трение между смесью корма и рабочей поверхностью матрицы. Опят же это ведет к облегчению процесса гранулирования, к уменьшению износа деталей гранулятора и матрицы. При нагревании комбикорма под действием пара происходит  разрыв жировых клеток и высвобождению их жира.«Переувлажненность» сырья  ведет к разбуханию гранул после продавливания сквозь отверстия матрицы. В последствие при остывании в охладительной колонне гранулы покрываются трещинами и приобретают ненужную хрупкость и ломкость.

Для определения степени влажности совсем не обязательно обзаводиться специальным оборудованием, вполне возможно обойтись и без него. Вот один из «визуальных» способ. Необходимо набрать в кулак горячую смесь и крепко его сжать. После разжимания постучать пальцем по сформированному «комку». Если степень его увлажнения и смешивания оптимальная, то он распадется на крупные куски. При чрезмерном увлажнении «комок» продукта не развалится вообще, при недостаточном увлажнении – рассыплется на много маленьких кусочков.

В изготовлении гранулированных комбикормов чаще всего используется меласса. Она повышает питательные свойства готового продукта, способствует лучшему усвоению клетчатки (в початках кукурузы, овсяной лузге и пр.) и при этом имеет приятный для животных вкус. Самым важным элементом в составе мелассы является кобальт, без наличия которого у жвачных животных развиваются тяжелые заболевания. Оптимальное количество добавки в гранулированном комбикорме не более 10% для крупных гранул и 2,5% для мелких. Для более быстрого впитывания мелассы в состав корма, ее необходимо добавлять в продукт с температурой 35-35  С.

Для улучшения связующих свойств и витаминизации корма вводят также рыбий жир. Он обладает лучшими связующими свойствами, чем меласса. Животные жиры в основном используются при изготовлении гранулированных комбикормов для бройлеров, т.к. добавление в состав корма 2% жира дало возможность получить более мягкие гранулы. Животные жиры, как и меласса, выступают в роли смазки между сырьем и матрицей и способствуют боле легкому прохождению смеси сквозь радиальные отверстия.

читать далее
писать admin Опубликовано в: Новости Просмотров : 64 Комментарий : 0

Наша планета богата на различные природные богатства, которые для многих стран и регионов после использования становятся основным источником энергии. Это в первую очередь касается той части населения планеты, которая не может похвастаться благосостоянием страны, а большая часть их населения живет за гранью нищеты. Используется бионергия на самом примитивном уровне для приготовления пищи.

В данной статье мы дадим общий обзор различных видов биотоплива, источников его получения, сфер использования и методов влияния на сельское хозяйство. 

Биотопливо производится в газообразном, жидком и твердом состоянии из отходов животноводства, растениеводства и предприятий деревообрабатывающей промышленности.

Самым распространенным видом является жидкое биотопливо для транспорта. 

Любое биотопливо – своего рода «батарейка», «аккумулятор», который хранит энергию биомассы. 

По источникам биотопливо подразделяется на:

 - полученное из отходов лесозаготовки;

 - полученное из побочных продуктов животноводства

 - полученное из побочных продуктов и отходов сельского хозяйства

 

По состоянию биотопливо бывает:

 - в твердом виде: гранулы (пеллеты), брикеты, древесный уголь,  топливный торф

 - в жидком виде: этанол, биобутанол, биоэтанол, биодизель

 - в газообразном виде: биогаз, биоводород.

 

Жидкое Биотопливо.

Главными разновидностями жидкого битоплива являются биоэтанол и биодизель.

В производстве этанола используется любое сахаросодеражщее сырье или сырье, которое может быть модифицировано в сахар – целлюлоза, крахмал.

Основными сахаросодержащими биоматериалами для получения биоэтанола являются сахарный тростник, сахарная свекла.

В качестве биотоплива для транспорта биоэтанол может применяться и сжигаться , как в чистом виде, так и смешиваться с бензином. Несмотря на то, что в литре биоэтанола 66% энергии в сравнении с литром бензина, он имеет более высокое октановое число. 

В связи, с чем при использовании в транспортных средствах вместе с бензином улучшает его показатели. 

Кроме улучшения показателей бензина, биоэтанол способствует уменьшению выбросов окиси углерода и прочих вредных веществ. 

 

Биодизель.

Биодизель изготавливают благодаря процессу трансэтерификации, при котором  происходит смешивание растительных масел, животных жиров со спиртом и катализатором. 

Масла для биодизеля производят из таких масличных культур, как рапс, соя, пальмовое и кокосовое масло. В качестве животных жиров, как правило, используются остатки от рыбопереработки и животных продуктов.

Энергоемкость БИОдизеля составляет 90-95%  от ДИЗтоплива, а более высокое содержание кислорода обеспечивает полное сгорание топлива. При этом количество вредных выбросов в атмосферу уменьшается.

читать далее
писать admin Опубликовано в: Новости Просмотров : 83 Комментарий : 0

При изготовлении топливных гранул производителями используются различные виды сырья, самым распространенным из которых является древесина, точнее древесные отходы – стружка, щепа, опилки. Производители также  используют и отходы сельского хозяйства – солома, лузга подсолнечника и др. На первый взгляд найти такое сырье проще простого - на полях сельских хозяйств лежат тонны гниющей соломы и горы опилок рядом с лесопилками и деревообрабатывающими заводами и предприятиями. Зачастую такие отходы никому не нужны и отдаются бесплатно за «самовывоз», дабы избавить территорию от отходов. Но так происходит только до той поры, пока владелец отходов не поймет, сколько Вы можете на них заработать. Тут сразу же складывается цена не настолько низкая, как хотелось бы покупателю отходов.

Кроме стоимости сырья учитываются также расходы на его подготовку (стюковка соломы) и транспортировку. Эксперты сошлись во мнении, что оптимальным расстоянием от сырьевой базы до пеллетного предприятия является расстояние до 40 км.

Согласно мнению экспертов по пеллетному направлению, имеется 10 основных факторов, влияющих на рентабельность пеллетного предприятия.
 
1.Выбор поставщика оборудования для пеллет.
 
Выбор поставщика оборудования играет важную роль, как на этапе строительства и запуска пеллетного завода, так и во время дальнейшего функционирования. Изначально от выбора поставщика зависит возможность  постройки и запуска пеллетного бизнеса, далее от него  будут зависеть бесперебойные поставки на предприятие расходных материалов и  запасных частей к грануляторам: матрицами и роликами.
В любых направлениях деятельности, которые приносят прибыль, всегда начинают крутиться «нечистые на руку бизнесмены», которые хотят быстро «снять сливки» и исчезнуть. Чаще всего после работы таких горе-поставщиков остаются исковерканные производственные линии, которые легче укомплектовать заново, чем пытаться исправлять ошибки.
Чтобы избежать взаимодействия с такими людьми, просим  внимательно выбирать поставщиков. Перед заказом не лишним будет ознакомьтесь с отзывами потребителей и с реализованными проектами по организации линий гранулирования. Не гонитесь только за  ценой, чтобы не стать героем пословицы «Скупой платит дважды».

2. Расположение пеллетного предприятия.
Для строительства завода необходима «золотая середина» - близость к сырьевой базе  и  транспортная развязка для организации доставки готовой продукции.

3.Наличие необходимого объема сырья.

Поставка сырья для производства пеллетПоиск постоянных поставщиков сырья по приемлемой цене вблизи пеллетного завода. Необходимо найти нескольких поставщиков, которые бы могли обеспечить постоянные и бесперебойные поставки сырья.

4.Наличие поставщика расходных материалов.
Поставщиком матриц, роликов и прочих запасных частей к грануляторам может быть изначальный поставщик оборудования, если вы остались довольны качеством его продукции.
С целью недопущения простоев линии и всего производства советуем заключать договора на постоянное сотрудничество, что позволит вам всегда иметь в наличии любые необходимые запчасти.
 
5.Выбор технологии производства пеллет.
В зависимости от изначального сырья линия гранулирования может включать участок сушки или обходиться без него. При влажности исходного сырья (опилок) в 50% без сушильного барабана не обойтись. Стоимость  и обслуживание сушильного комплекса может составлять до 30% затрат.
 
6.Организация сбыта готовой гранулы.
Сбыт готовой продукции нужно организовать таким образом, чтоб не потерять возможных потребителей продукции. Планируете отпускать пеллеты только в «биг-бэгах», тогда будьте готовы к тому, что многие бытовые потребители откажутся от вас. А это значительная часть покупателей.
 
7. Ценообразование готовой гранулы.
Главными оптовыми покупателями пеллет являются европейские клиенты, но не надо при формировании цены ориентироваться только на них. Во-первых: не факт, что пеллеты вашего производства будут проданы в Европу. Во-вторых: далеко не все производители могут подтвердить соответствие евростандартам.
Для начала попробуйте заработать не на наценке, а на объеме продаж вблизи.
 
8.Логистика
Работа службы логистики включает в себя организацию маршрутов доставки сырья, готовой продукции, разработку планов доставки, выбор транспортных средств для перевозки.
 
 
9.Продвижение продукции на зарубежном рынке сбыта.
Даже если вы предлагаете гранулы евростандарта, потенциальные покупатели где-то в Европе вряд-ли об этом знают. Для их привлечения необходимо наладить продвижение продукции в интернете, нанять сотрудников со знанием иностранных языков, организовать заключение международных контрактов.
 
10. Персонал предприятия.
Для эффективной работы пеллетного предприятия нужны люди. И не просто люди, а профессионалы. Профессионалы в пеллетном деле, профессионалы в реализации гранул, профессионалы в организации бизнеса. 

читать далее
писать admin Опубликовано в: Новости Просмотров : 211 Комментарий : 0

Важными этапами в эффективной работе пеллетного оборудования, в частности гранулятора, являются его правильная настройка при запуске и дальнейшее техническое обслуживание. Тех. Обслуживание любого гранулятора состоит из:
- создания и поддержания рабочего состояния всех узлов гранулятора, 
- своевременному реагированию на появление неисправностей  
- устранению дефектов.

Работы по Тех. обслуживанию бывают различных и зависят от периодичности:


 - посменное ТО (в начале рабочей смены, во время перерывов и в конце смены). Данный вид работ включает в себя проверку системы увлажнения (пар/вода), проверка наличия масла в редукторе, проверку смесителя пресса, проверку стыковки оборудования и муфты.

В конце рабочей смены обязательно должна проводится полная чистка оборудования и уборка рабочей площади от остатков сырья и готовых гранул, смазка подшипников и проверка зазора между матрицей и пресс-вальцами. Зазор в зависимости от вида сырья устанавливается на уровне 0,5-0.8 мм.


В течении работы обязательно проводить смазку прессующих роликов пресса каждые 1,5-2 часа (в каждый ролик по 150-200 мл смазки). 


 - плановое ТО (проводится каждые 240 часов работы гранулятора) включает полную очистку (внутри и снаружи) оборудования от остатков сырья и крошки, смену масла в редукторе, ТО электрооборудования (внутри шкафа управления). 


В течении работы гранулятора нужно контролировать состояние деталей прессующего узла (матрица, обечайки, ролики) и постоянно держать на контроле их рабочий ресурс. 


Компания Гранутон предлагает матрицы Итальянского производства General Dies к грануляторам ОГМ. Рабочий ресурс таких матриц составляет до 1000 тонн. 
   

Восстановление матриц для гранулятора

В случае выявлении износа, а также при получении ломких гранул советуем произвести замену матрицы и прессующих роликов гранулятора. 
 Ролики гранулятора собственного производства от компании Гранутон имеют рабочий ресурс до 400 тонн.

         Кроме замены матрицы возможно проведение восстановительных работ, после которых возможно увеличение срока ее службы без потери качества готовой гранулы.

         Решение о возможности восстановления матрицы  должен принимать специалист производственной компании. Ни в коем случае не следует допускать проведение восстановительных работ «кустарным способом», т.к. это может привести к еще большему деформированию матрицы и невозможности ее ремонта.

         При проведении работ по зенковке и шлифовке матрицы реальный срок службы увеличивается до 300 тонн. Но все это достаточно индивидуально и зависит от вида сырья и его абразивности. Именно поэтому к вопросам ремонта матрицы и других деталей прессующего узла гранулятора необходимо привлекать специалистов.

читать далее